nasajan.net

عبور از 14 خوان برای رفع مشکلات نساجی

جهانی شدن صنعت نساجی، تجارت جهانی منسوجات و الیاف از اهمیت خاصی برخوردار شده است، با این حال امروز صنعت نساجی و پوشاک در ایران به عنوان صنعتی قدیمی، کهن و اشتغالزا با مشکلات و معضلات فراوانی دست‌وپنجه نرم می‌کند.

با در نظر گرفتن مقدار تولید پوشاک و میزان مصرف سالانه در کشور می‌توان ادعا کرد که ظرفیت تولید داخل می‌تواند بیش از 80درصد از نیاز پوشاک کشور را تامین کند، مشروط بر اینکه تولیدی‌های پوشاک کشور حداقل 70درصد از ظرفیت اسمی خود را تولید کنند. به گفته کارشناسان صنعت نساجی، این امر امکان‌پذیر است؛ در صورتی که تولیدکننده ایرانی موانعی بر سر راه خود نبیند و بدون هیچ دغدغه‌ای فقط به امر تولید بپردازد. با توجه به جایگاه ویژه صنایع نساجی و پوشاک در ایران، توجه بیشتر به مشکلات این صنایع و اعمال سیاست‌های حمایتی به منظور رفع یا کاهش مشکلات این صنعت ضروری به نظر می‌رسد.در این راستا، دفتر مطالعات آماری و راهبردی انجمن صنایع نساجی ایران در گزارشی با عنوان «بررسی جامع صنعت پوشاک در ایران و عارضه‌یابی دلایل عدم توسعه مناسب آن در کشور» که از سوی «علیرضا حائری»، دبیر انجمن و حمیده تشکری شاد تهیه شده، به بررسی دلایل عدم توسعه مناسب صنعت مذکور در کشور و بیان راهکارها پرداخته است.

14 مشکل اساسی در صنعت نساجی

در این گزارش با برشمردن مشکلات عمده صنایع نساجی آمده است: در حال حاضر 14 مشکل اساسی در صنعت نساجی ایران وجود دارد. این مشکلات شامل موارد زیر است:

مشکل تامین سرمایه در گردش و نقدینگی مورد نیاز؛ 2) تحریم‌های بین‌المللی، قفل بودن شبکه بانکی، همچنین عدم امکان استفاده از اعتبارات بین‌المللی از قبیل یوزانس‌ها و ریفاینانس‌ها؛ 3) نوسانات نرخ ارز و عدم امکان پیش‌بینی صحیح از وضعیت اقتصادی آینده؛ 4) عدم ارتباط مناسب تجاری کشور با جامعه بین‌المللی؛ 5) دخالت دولت در قیمت‌گذاری کالاها؛ 6) بیمه نبودن نرخ ارز مورد نیاز صنایع؛ 7) مستهلک بودن ماشین‌آلات و عدم نوسازی مناسب آن؛ 8) عدم شفافیت لازم در فعالیت‌های اقتصادی؛ 9) عدم امکان تامین مواد اولیه با کیفیت مطلوب و قیمت مناسب؛ 10) بالا بودن قیمت تمام شده محصولات؛ 11) بالا بودن نرخ بهره بانکی؛ 12) عدم توان جذب سرمایه‌گذار و سرمایه‌گذاری خارجی؛ 13) عدم ثبات سیاست‌های اقتصادی و 14) عدم عضویت در سازمان تجارت جهانی

فرصت هاي WTO براي ايران

در ادامه این گزارش با اشاره به عمده‌ترین فرصت‌هایی که برای اقتصاد ایران در پیوستن به سازمان تجارت جهانی (WTO) می‌توان برشمرد،آمده است: رونق سرمایه‌گذاری خارجی و امنیت اقتصادی بیشتر، بی‌اثر بودن تحریم‌های اقتصادی کشورهای خارجی، نفوذ در بازارهای جهانی، افزایش نقش سیاسی، اقتصادی و فرهنگی در عرصه جهانی، کنترل بر تولید محصولات و کالاها، تندتر شدن روند خصوصی‌سازی، افزایش صادرات غیرنفتی و افزایش رقابت و کیفیت تولیدات داخلی و رفاه مصرف‌کننده از جمله فرصت‌های پیوستن به سازمان تجارت جهانی است. از سوی دیگر، جذب فناوری و تکنولوژی روز دنیا، ایجاد شفافیت و ثبات در قوانین و مقررات کشور، شایسته‌سالاری و ارتقای سطح علمی کشور، کاهش ریسک تجاری و اقتصادی، ارتقای سطح روابط تجاری با دیگر کشورهای عضو، همچنین نظام‌مند شدن و ثبات قوانین و مقررات تجاری از دیگر فرصت های عضویت ایران در سازمان تجارت جهانی است.

دليل عدم توسعه و رشد نساجي

در گزارش دفتر مطالعات آماری و راهبردی انجمن صنایع نساجی با اشاره به دلایل عدم رشد و توسعه صنعت نساجی و پوشاک در ایران، آمده است: عدم تمایل صاحبان صنایع به سرمایه‌گذاری در این بخش به دلیل مشکلات قانون کار، عدم جذب سرمایه‌گذاری خارجی، عدم بهبود فضای کسب و کار داخلی، سرکوب برند و دخالت دولت در قیمت‌گذاری و اعمال قوانین محدودکننده از سوی دولت برای تولیدکنندگان از جمله دلایل عدم رشد و توسعه صنعت نساجی و پوشاک ایران است.

سياست ها و راهكارها چيست ؟

پیشرفت و توسعه صنایع نساجی و پوشاک و وارد شدن به بازار رقابتی در گرو عوامل و فاکتورهای مختلفی است. در این میان، در این گزارش با تحلیل سیاست‌ها و راهکارهای موثر در وضعیت صنایع نساجی و پوشاک آمده است: کاهش مالیات‌های مربوط به تولید، کاهش بهره وام‌های تولیدی و هزینه سرمایه‌گذاری، ورود ماشین‌آلات مدرن و جدید با تکنولوژی پیشرفته برای تولید منسوجات نساجی و پوشاک و تسهیل واردات آنها برای تولیدکنندگان، انطباق کیفیت پارچه‌ها و پوشاک تولید شده از سوی واحدهای مختلف تولیدی با خواسته‌های بازار هدف از جمله راهکارهای توسعه صنعت نساجی ایران است. از سوی دیگر، برآورده ساختن و تطابق محصولات با نیازهای مشتریان، پرهیز از تولید نابجا و تولید کالاهای فاقد کیفیت، اعمال مشوق‌های لازم برای صادرکنندگان، پرداخت تسهیلات بانکی درازمدت با بهره کم برای نوسازی کارخانه‌ها و اعمال کنترل بیشتر بر قاچاق کالا اقدامات دیگری است که برای پیشرفت و توسعه این صنعت می‌تواند در دستور کار قرار گیرد.

جمع بندي

این گزارش با بررسی کارنامه عملکرد صنعت نساجی و پوشاک کشور این طور نتیجه می‌گیرد که توفیق در برنامه‌های صادراتی و کسب سهم مطلوب و پایدار از بازارهای مصرفی جهان، آن هم در شرایط پررقابت امروز اقتصاد جهان، تنها با تدوین و طراحی راهبردی و برقراری امنیت اقتصادی در مسیر تولید به صادرات میسر نبوده و در این موارد، نیاز به اتخاذ استراتژی‌های طولانی‌مدت دارد. نگاهی به کارنامه بزرگان فعلی صنعت نساجی و پوشاک جهان نشان می‌دهد در همان دوره‌ای که آنها سعی داشتند به هر شکل ممکن صنعت تولید پارچه را با صنعت پوشاک خود همنوا کنند، در ایران دیوار بلندی میان این دو صنعت ایجاد شد و با توجیه فرسودگی ماشین‌آلات نساجی، پارچه نامرغوب تولید شده در ایران را دلیل و برهان رواج پارچه های خارجی در صنعت پوشاک کشور دانستیم.

درست در همان زمانی که ترکیه و چین سعی در کاهش هزینه‌های تولید صنعتی داشتند، در ایران به دلیل شیوع بیماری اقتصادی و ارز دو‌نرخی هزینه تولید هر روز بیشتر می‌شد.

در این میان، به منظور تسریع در روند خروج صنایع نساجی و پوشاک ایران از وضعیت فعلی و تبدیل آن به صنعتی ممتاز در کشور در کنار صنایع پتروشیمی و نفت، باید هماهنگی و همدلی میان طیف وسیعی از فعالان و سازمان‌های مرتبط با صنعت نساجی و پوشاک در راستای تغییر ساختار این صنعت از حالت کارگر بر به سرمایه‌بر به وجود آید.از جمله سیاست‌های موثر دیگر در روند رفع مشکلات صنایع نساجی و پوشاک می‌توان به اتخاذ  قوانین جدی‌تر به منظور تامین منابع مالی ارزان قیمت، حمایت همه جانبه دولت از واحدهای تولیدی (به وسیله کاهش در میزان تعرفه‌های گمرکی واردات مواد اولیه، حذف عوارض و مالیات و اعطای تسهیلات ویژه به تولیدکنندگان)، تشویق تولیدکنندگان به تولید فرآورده‌های دارای سطح کیفی مطلوب و صادرات محور اشاره کرد.

در حالت کلی و ایده‌آل توقف واردات پوشاک باعث می‌شود که بازار داخلی در اختیار تولیدکنندگان قرار گیرد، اما باید توجه داشت که همزمان با توقف واردات باید صنعت پوشاک کشور مجهز و تقویت شود؛ چرا که این صنعت در حال حاضر پاسخگوی نیاز کشور نیست و اگر تقویت نشود با اعمال سیاست توقف واردات پوشاک، در نهایت ورود پوشاک قاچاق افزایش می‌یابد.علاوه بر آن، توقف واردات تجهیزات جانبی صنعت پوشاک مانند زیپ، دکمه و... این صنعت را با مشکل جدی روبه‌رو می‌کند؛ چرا که کارخانه‌های داخلی پاسخگوی نیاز صنعت پوشاک کشور نیستند.در این میان، تهاتر مواد اولیه مورد نیاز صنعت نساجی، تصویب پیش‌نویس لایحه حمایت از تولید پارچه چادر مشکی در کشور، طراحی برند ملی با توجه به سلایق مردم، تکمیل حلقه‌های نیمه تمام در حوزه تکمیل و چاپ در صنعت پوشاک، افزایش استفاده از پارچه‌های ایرانی در تولید پوشاک و ایجاد فروشگاه‌های زنجیره‌ای پوشاک ایرانی از سوی بخش خصوصی از دیگر راهکارهای موثر در بسط و توسعه این صنعت است. از سوی دیگر، به منظور رشد صنعت پوشاک در کشور باید به ایجاد بستر مناسب برای جذب سرمایه‌گذاری خارجی در این زمینه اقدام کرد که باعث صنعتی شدن و جهانی شدن هر چه بیشتر این صنعت در کشور می‌شود. از جمله روش‌های ترغیب سرمایه‌گذاران می‌توان به اصلاح موادی از قانون کار، اعطای تسهیلات و امکانات ویژه برای سرمایه‌گذاری در این زمینه و حتی اعمال معافیت‌های مالیاتی اشاره کرد. با اعمال راهکارهای مذکور زمینه مناسب برای ارزآوری پوشاک ایرانی همانند سایر کشورها فراهم خواهد شد. این گزارش در پایان با اشاره به اینکه پوشاک موتور محرک صنعت نساجی کشور است، آورده است: رونق یافتن تولیدات این رشته از صنعت عملا باعث رونق رشته‌های بالادستی این بخش در صنایع ریسندگی، بافندگی، رنگرزی، چاپ و... خواهد شد.

www.nasajan.net

اطلاعاتي در رابطه با ريسندگي الكتريكي (‏Electrospinning‏)‏

ريسندگي ‏

روش ريسندگي به دو زير شاخه ريسندگي مذاب و ريسندگي الکتريکي تقسيم مي‌شود. در روش ريسندگي مذاب از عامل مکانيکي و در روش ريسندگي الکتريکي از عوامل الکتريکي و مکانيکي استفاده مي‌کنند.

ريسندگي الکتريکي

الكتروريسندگي ‏(‏ES‏) روشي براي توليد نانوالياف از طريق اعمال ميدان الكتريكي بر يك جت سيال پاشيده شده است. امروزه نانوالياف پليمري به دليل كاربردهاي فراوان بسيار مورد توجه قرار گرفته‌اند. اين مواد داراي خواص مكانيكي، الكتريكي و بيولوژيكي بهبود يافته مي‌باشند كه مي‌توان آن را متأثر از مساحت سطحي بالا و بهبود ساختار الياف دانست. از جمله كاربردهاي مختلف نانوالياف مي‌توان به كاربرد آنها در زمينه‌هاي *****هاي غشائي، لباس‌هاي محافظ، تجهيزات الكترونيكي و نوري، كاربردهاي بيوپزشكي و كامپوزيت‌هاي تقويت شده اشاره كرد.

نانوالياف پليمري به دليل كاربردهاي فراوان و ويژگي‌هاي خاصي كه در اين ابعاد پيدا مي‌كنند مورد توجه صنايع مختلف قرار گرتفه‌اند. از جمله اين كاربردها مي‌توان كاربردهاي پزشكي وتصفيه را نام برد. از اين رو توليد نانوالياف پليمري با استفاده از يك روش نسبتاً ساده اما كارآمد، بسيار مفيد خواهد بود.

تشكيل نانوالياف پليمري از جت يك سيال در يك ميدان الكتريكي را فرآيند ‏ES‏ مي‌نامند. اين فرآيند اولين بار در سال 1930 ميلادي براي توليد نانوالياف پليمري بكار گرفته شد. الياف توليد شده در آن زمان به دليل مقدار كم توليد، جهت‌گيري ناموزون، خواص مكانيكي پايين و توزيع متفاوت قطر الياف به دست آمده، مورد توجه زيادي قرار نگرفت. ‏

محلول يا مذاب پليمري پاشيده شده از يك جت با قطر در محدوده ميلي‌متر در اثر ولتاژ بالاي اعمال شده حاوي بار سطحي مي‌گردد. سپس اين سيال باردار،‌ در اثر عبور از ميدان الكتريكي در حدود‎ 1-3KV/cm‎‏ تحت تأثير قرار گرفته و تجمع بار بر روي سطح جت باعث مي‌شود كه نيروهاي دافعه الكترواستاتيكي بر نيروهاي كشش سطحي غلبه كند.

 اثر اين نيرو، بسته به شرايط سيستم باعث تخريب، خمش، چرخش و كشيدگي الياف شده و اجتماع اين پديده‌ها يا تك‌تك آنها باعث تبديل يك جت سيال با قطر ميلي‌متري به يك يا چندين جت سيال با قطر در محدوده نانومتري مي‌شود. كنترل خواص الياف نيازمند شناخت دقيق فرآيند خروج سيال از يك منفذ ميلي‌متري و تبديل آن به رشته‌هاي پليمري است كه قطر آنها در حد نانومتري مي‌باشند. ساختار جت خروجي از نازل نيز به شكل مخروط معروف تيلور مي‌باشد.

كاربردهاي روش ‏ES

يكي از كاربردهاي اين روش كه مورد مطالعه و بررسي قرار گرفته است دست‌يابي به حفاظت آئروسلي منسوجات است كه براي انجام اين كار از روكش دادن اين منسوجات توسط الياف بسيار‏ نازك (در حد نانو) با فرآيند ‏ES‏ استفاده مي‌گردد. از اين فرآيند در *****اسيون آئروسلي نيز استفاده شده كه ضخامت نانوالياف كشيده شده بر روي سطح خلل و فرج *****هاي معمولي يا پارچه‌ها تأثير قابل ملاحظه‌اي بر كيفيت عمل *****اسيون دارد.

در اين روش افزايش مساحت سطحي به همراه انعطاف‌پذيري و مقاومت جهت‌دار بسيار بالا، باعث توسعه كاربرد اين نانوالياف در محدوده وسيعي از صنايع از البسه گرفته تا تقويت‌كننده‌ها در ساختارهاي هوافضايي را شامل مي‌شود. همچنين از اين نانوالياف براي توليد كامپوزيت‌ها استفاده شده و موجب شده است كه آنها داراي استحكام بالايي باشند.

از اين مواد در توليد حسگرها نيز استفاده شده است. كاربرد ديگر نانوالياف در مهندسي نساجي براي توليد پليمرهاي زيست سازگار مي‌باشد . ‏Ortiz‏ و همكارانش يك روش ساده براي توليد الكترودهاي فلزي با فاصله ميكروني را بيان كردند كه در اين روش در عرض چند دقيقه، با استفاده از يك دستگاه مولد ولتاژ بالا و يك تبخير كننده حرارتي، اين الكترودها توليد مي‌شوند.

در يك تحقيق انجام گرفته توسط ماتسوموتو و همكارانش از فرآيند ‏ES‏ براي توليد الياف مبادله كننده يوني استفاده شد. اين فرآيند كاربردهاي ديگري در زمينه سيستم‌هاي رهايش دارو جهت ايجاد شرايط لازم براي رسانش دارو به هدف در زمان مناسب،‌ به مقدار لازم و به صورت رهايش كنترل شده در محل مورد نظر را داشته است. در يك كار تحقيقاتي انجام گرفته در دانشگاه ‏Yale‏ توسط ‏Gomez‏ و همكارانش از اين فرآيند براي توليد نانوذرات پروتئين استفاده كردند.

حلال بكار گرفته شده در اين سيستم محلول اتانول- آب بود و ذرات توليدي در حد نانومتر بودند. از ديگر كاربردهاي اين فرآيند پوشش دادن ساختارهاي نانو- ميكروي هيبريدي آلي- معدني بر روي هدف عايق شده مي‌باشد كه توسط ‏Matsumoto‏ و همكارانش انجام گرفت و اليافي با قطر تقريبي 600‏nm‏ به دست آمد.

 ‏Radriguez‏ و همكارانش نيز يك كاربرد ديگر از فرآيند ‏ES‏ را براي توليد الياف نانو و ميكرو با استفاده از مخلوط پليمر و ذرات گرافيت ارائه كردند. همچنين در يك روش ارائه شده توسط ‏Gupta‏ و همكارانش از الكتروريسندگي همزمان دو محلول پليمري براي توليد نانوالياف دو جزئي استفاده شده است.

انواع روش‌هاي ‏ES

فرآيند اكسترود كردن نيازمند راندن يك مايع با ويسكوزيته مناسب، از ميان نازلي با قطر كم براي تشكيل يك پليمر نيمه جامد به صورت پيوسته مي‌باشد . پليمرهايي كه در فرآيند ES‏ براي اكسترود شدن و توليد الياف بكار مي‌روند ابتدا بايد به صورت سيال درآيند تا قابليت اكسترود شدن و پاشش را داشته باشند.

 اين عامل را مي‌توان به صورت مذاب (اگر پليمر مصرفي سنتزي ترموپلاستيك باشد) و يا با حل كردن در حلال مناسب (اگر پليمر مورد نظر از نوع سلولزي ترموپلاستيك باشد) بكار برد. در صورتي كه نتوان از هيچ يك از اين دو روش استفاده كرد بايد با يكسري اعمال شيميايي آنها را به فرم محلول يا مشتقات ترموپلاستيك تبديل كرد. به طور كلي 4 روش متداول براي ‏ES‏ وجود دارد كه در زير آورده شده است:

1- ريسندگي‌ تر ‏

اين روش براي پليمرهايي استفاده مي‌شود كه بتوان آنها را در يك حلال مناسب حل كرد. چون محلول مستقيماً از طريق نازل اكسترود مي شود تا بر روي بستر رسوب كند، اين فرآيند را ريسندگي‌ تر مي‌نامند.

2- ريسندگي خشك ‏

در اين روش براي جامد كردن الياف پليمري تشكيل شده، محلول پليمري را بعد از پاشش، تحت اثر جريان گاز بي‌اثر يا هوا قرار مي‌دهند تا حلال آن تبخير شود. براي اين كار پاشش محلول پليمري به يك منطقه گرم شده انجام مي‌شود تا در آن حلال تبخير شده و از محيط خارج شود. عناصر گرم كننده هيچ تماس يا برخوردي با محلول پليمري پاشيده شده ندارند و تنها براي اعمال حرارت لازم براي آسان كردن حذف حلال بكار گرفته مي‌شوند.

3- ريسندگي مذاب

در اين فرآيند پليمر مورد نظر را تا دماي بالاي نقطه ذوب گرم مي‌كنند تا به صورت مذاب درآمده و سپس از طريق نازل، اكسترود و پاشيده شود. دراين روش بعد از پاشش الياف، از سرد كردن براي تبديل آن به فرم جامد استفاده مي‌كنند. در اين روش نازل را مي‌توان به انواع اشكال هندسي (گرد، مربع، چند ضعلي و ...) طراحي كرد.

4- ريسندگي ژلي ‏

اگر پليمر در طول فرايند اكسترود كردن، حالت يك مايع واقعي را به خود نگرفته باشد، از اين روش استفاده مي‌كنند كه در آن زنجيره‌هاي پليمري به شكل مايع بلوري از نقاط مختلف زنجير به هم متصل مي‌شوند. اين عمل، توليد يك نيروي زنجيري قوي را باعث مي‌شود كه موجب افزايش قابل ملاحظه استحكام كششي آنها مي‌شود.

ريسندگي الکتريکي روشي براي توليد الياف پليمري با قطر نانومتري است. اين روش سالها شناخته شده بود و برخي از مصارف محدود را در *****ها داشت، اما اکنون توجه جديدي را به خود جلب کرده است. در اين فناوري مايعات باردار شده به صورت جريانهاي کوچکي به درون يک ميدان الکتريکي کشيده ‌شده، و سپس به صورت الياف پليمريزه مي‌شوند. مواد ديگري مانند نانوذرات يا حتي نانولو‌له‌ها را مي‌توان در اين الياف جاي داد.

ريسندگي مذاب

در روش ريسندگي مذاب، پليمر به شکل مذاب با ويسکوزيته بالا درآمده و داخل محفظه فلزي که رشته‌ساز ناميده مي‌شود قرار مي‌گيرد سپس با اعمال نيرو به سمت سوراخ‌هاي ريز انتهاي محفظه هدايت مي‌شود. سوراخ‌هاي مذکور به طور معمول دايره‌اي بوده ولي ممکن است اشکال متفاوتي نيز داشته باشند. پليمر مذاب از اين منافذ خارج شده، خنک مي‌شود و بوسيله دستگاه چرخنده بصورت الياف جمع مي‌گردد.

اليافي که از اين روش به وجود مي‌آيند قطري در حدود چند صدنانومتر دارند.‏

www.nasajan.net

نگاهي اجمالي بر تكسچرايزينگ

مقدمه

بخش هاي مختلف صنعت نساجي مانند ريسندگي، بافندگي، رنگرزي و چاپ از قرن ها پيش متداول بوده است، ولي تکسچرايزينگ پس از توليد فيلامنت ها يا الياف ممتد مصنوعي جهت ايجاد خواص مطلوب به‌کار گرفته شده است. با توجه به‌اينکه توليد انبوه الياف مصنوعي‏ ازسال1940 ميلادي‌آغازگرديد مي‌توان دريافت‌که تکسچرايزينگ يکي از اعضاء جوان صنعت نساجي است که بخش زيادي از تحقيقات را به خود معطوف ساخته و در آينده نيز پيشرفت هاي زيادي خواهد کرد.‏

لغت تکسچرايزينگ از تکسچر يا منسوج مشتق شده است که بيان کننده مجموعه خواص منسوجات از نظر زيردست، ظاهر و نوع بافت است. به هر حال تکسچرايزينگ را مي‌توان مجموعه عمليات هايي در جهت مناسب ساختن فيلامنت هاي مصنوعي براي توليد منسوجات تعريف نمود.

 نخ هاي فيلامنتي صاف به علت نداشتن حجم براي توليد پوشاک مناسب نيستند و به‌طورکلي کاربردهاي محدودي دارند. تکسچرايزينگ در دهه 60 و 70 ميلادي با سرعت زيادي رشد نمود و باعث بکارگيري بيشتر الياف مصنوعي با کاربردهاي وسيع شد. اين محدوده شامل تريکو بافي، پتو و کفپوش ها و مبلمان و ... است.‏

آشنايي

الياف طبيعي معمولاً داراي مقداري تجعد يا فر و موج در طول خود است که در نتيجه آن الياف حجيم مي‌شوند. حجيم بودن الياف از نقطه نظر هايي بسيار مطلوب است زيرا باعث افزايش قدرت عايق بندي گرمايي منسوجات مي‌شود ولي الياف مصنوعي با توجه به نوع توليد آن غالباً داراي سطح صاف و سطح قاعده مدور هستند.

پارچه هايي که با فيلامنت هاي صاف بافته مي‌شوند لغزنده بوده و به بدن مي چسبند و قدرت عايق بندي حرارتي کمي دارند، همچنين قادر به انتقال رطوبت و عرق بدن نبوده و در کل پوشش مطبوعي ندارند. البته الياف مصنوعي نسبت به الياف طبيعي داراي مقاومت سايشي بيشتري هستند و راحت تر شستشو و خشک مي‌شوند. از اين رو جهت استفاده از الياف مصنوعي در مصارف نساجي لازم است که اين الياف داراي فر و موج شده يا حجيم شوند.

 تکسچرايزينگ اين عمليات را به روش هاي گوناگون انجام مي دهد. بدين وسيله الياف مصنوعي داراي خاصيت فنريت در نخ هاي استرچ، انتقال رطوبت بهتر، حجيم تر، عايق گرمايي مي‌شوند. و در کل روش هاي مختلف حجيم کردن الياف مصنوعي اغلب از خاصيتي از اين الياف به نام ترموپلاستي آن ها استفاده مي‌کنند. خواص ترموپلاستي به معناي آن است که الياف مصنوعي در اثر حرارت نرم شده و قابليت تغيير فرم پيدا مي‌کنند.البته اليافي که خاصيت ترموپلاستيک ندارند را نيز مي‌توان توسط هواي فشرده حجيم کرد.

تقسيم بندي روش هاي تکسچرايزينگ

نخ هاي استرچ

1- جعبه‌تراکمي : جهت الياف ظريف بوده وبا فشرده‌شدن الياف دريک جعبه وحرارت به‌صورت زيگزاگ ‌درمي‌آيد.

‏2- جت هواي داغ : توليد نخ ‏BCF‏ براي موکت - شکل موج ها محدب است و سرعت توليد بالا.

‏3- لبه : مارپيچي.

‏4- بافت و شکافت : توليد نخ هاي کرپ و با تجعد کماني.

‏5- چرخ دنده : نياز به چله پيچي دارد و زيگزاگ مي‌شود.

‏6- ضربه اي : پرتاب الياف روي سطح سوزني و سبب ازدياد حجم الياف مي‌شود.

‏‏7- تاب حقيقي : به صورت سه مرحله اي و توسط آپ توئيستر انجام مي‌شود. هزينه بالا و سرعت کم.

‏‏8- تاب مجازي : متداول ترين روش.

‏‏ نخ هاي حجيم (غير استرچ)

1- هوايي : به هم ريختن نظم موازي الياف توسط دمش هوا و ثبت حرارتي اين حالت (نخ هاي کاموا)

2- هاي بالک : از خاصيت جمع شدگي الياف خصوصاً اکريليک استفاده مي‌شود. دو جزء جمع شونده و غير جمع شونده مخلوط شده و پس از استراحت دادن يک جزء که خواص جمع شوندگي داردکوتاهتر شده و جزء ديگر را جمع کرده و به صورت حلقه و فر و موج در مي آورد. در اين حالت جزء جمع شونده به مغزي نخ رفته و جزء غير جمع شونده سطح نخ را تشکيل مي دهد.

‏ نخ هاي مرکب (دو جزئي)

1- نخ هاي مغزي دار : نخ هاي لايکرا که يک جزء نخ معمولي با يک رشته کش بسيار ظريف تابيده يا ريسيده شده است.

‏2- نخ هاي پوشيده شده‏

‏3- نخ هاي مخملي : نخ مغزي توسط چسب پوشيده شده و الياف ديگر توسط بار الکتريکي به آن مي چسبد.

‏4- مرکب هوايي

يکي ديگر از روش هاي استفاده از الياف مصنوعي در سيستم هاي متداول ريسندگي و کاربردهاي خاصي که نياز به استفاده از الياف حجيم با فر و موج براي حفظ خواص گرمايي مثل کاربرد تريکوهاي کاموايي يا پتو است. برش اين الياف در حد الياف طبيعي مثلاً طول پشم مي‌باشد.

روش هاي تکسچرايزينگ برش الياف فيلامنتي به الياف بريده يا ‏staple‏ (روش کشش برشي/ روش برش) است. فيلامنت ها در کارخانه توليد الياف مصنوعي به صورت دسته الياف يکسره يا تاو (‏tow‏) توليد مي‌شوند.

‏ تبديل برشي : دسته الياف ‏tow‏ به صورت يک صفحه صاف به بخش برش ماشين مبدل وارد شده و توسط غلطک تيغه داري به طول دلخواه برش مي‌کند. در اين روش الياف تحت نيروي زيادي قرار نگرفته و استحکام و جمع شدگي آن تغييري پيدا نمي کند. علاوه بر آن طول برش و الياف کوتاه تشکيل شده قابل کنترل است.سپس طي چند مرحله گيل باکس الياف مخلوط و تاپس يا فتيله تشکيل مي‌شود.

‏ تبديل کششي : در اين روش گرچه مشابه روش قبلي الياف فيلامنتي به صورت الياف بريده در مي آيد ولي به علت مکانيزم خاص برش به تحت کشش است در الياف گسيختگي ايجاد شده و طول هاي مختلفي بدست مي‌آيد. البته با تغيير فاصله غلطک ها مي‌توان طول الياف مختلفي بدست آورد. از مزاياي اين روش مي‌توان به عدم محدوديت نمره ‏tow‏ و عدم نياز به تغيير تيغه برش مثل روش قبلي براي هر طول برش اشاره کرد.

در تبديل کششي هميشه مقداري الياف کوتاه توليد مي‌شود که چندان مطلوب نبوده و باعث کاهش کيفيت نهايي محصول مي‌شود. به علت نيروي زيادي که در مرحله کشش به الياف وارد مي‌شود خصوصيات ليف از جمله استحکام و جمع شدگي الياف تغيير خواهد کرد. سطح مقطع ليف نيز تا حدودي تغيير شکل مي دهد.

البته افزايش جمع شدگي به علت کاربرد خاصي که الياف مي‌تواند داشته باشد مطلوب است. به عنوان مثال در کاربرد نخ توليدي با اين الياف در سيستم راشل (پتو) جمع شدگي مطلوب بوده و از موارد دلخواه در توليد نخ است. نخ هاي هاي بالک ‏HB) high bulk‏) يا هاي شرينکيج ‏HS (high shrinkage‏) توسط اين روش توليد مي‌شوند. همان طورکه قبلاً گفته شد ضريب پوشانندگي و قدرت عايق بندي گرمايي منسوجات تا حدود زيادي تابع حجم ليف است.

 مهمترين عامل تعيين کننده حجم يک نخ، فرم و طرز قرار گرفتن الياف در ساختار نخ است. در توليد نخ هاي (هاي بالک) از خاصيت جمع شدگي متفاوت اجزاء مختلف نخ استفاده مي‌شود. معمول ترين و مهمترين الياف براي توليد نخ هاي بالک اکريليک است. دو جزء جمع شونده و غير جمع شونده توسط گيل باکس به هر نسبت دلخواه مخلوط مي‌شوند و پس از ريسندگي بنابر محصول نهايي که پتو يا نخ کاموا مي‌تواند باشد در اثر حرارت خشک يا بخار استراحت داده مي‌شود.

در صورتي که از اين نخ پتو توليد شود در اثر بخاري که پس از مرحله چاپ براي تثبيت رنگ به آن زده مي‌شود جزء جمع شونده کوتاه تر شده و پتو توپر به نظر مي رسد. در صورتي که توليد نخ کاموا باشد نخ کلاف پيچي شده و در اثر رنگرزي جمع شده و حجيم تر مي‌شود. به علت تفاوت درصد انقباض در جزء نخ حالت حجيم شدن رخ مي دهد. بعد از اين مرحله استراحت وزن نخ افزايش مي يابد.

ميزان ازدياد حجم بعد از استراحت به درصد الياف مخلوط شده، ميزان تاب، زمان استراحت و ساير تکنيک هاي ريسندگي بستگي دارد. ازدياد تاب باعث کاهش حجم و جلوگيري از حرکت الياف در اثر جمع شدگي مي‌شود.

به علت ميل زياد الياف ظريف و کوتاه به توليد پيل و پرز سطحي بهتر است از الياف بلند و با ظرافت کمتر استفاده شود. البته ازدياد کشش در مرحله مبدل کششي و تثبيت آن توسط اتو يا سطوح حرارتي تا مرحله اي باعث افزايش جمع شدگي مي‌شود و پس از آن باعث کاهش درصد جمع شدگي خواهد شد.

جزء غير جمع شونده که با الياف جمع شونده مخلوط مي‌شود مي‌تواند از اليافي برش خورده بدون استفاده از اتو يا صفحات حرارتي يا بخار خورده باشد يا اينکه از الياف طبيعي استفاده شود.

www.nasajan.net

تاریخچه

صنعت نساجی از قدیمی‌ترین صنایع بشری محسوب می‌شود چرا که نیاز به لباس و پوشاک بعد از نیاز به غذا و مسکن از نیازهای اولیه انسان به شمار می‌آید. نشانه‌هایی از بافندگی و نساجی مربوط به دوران پارینه‌سنگی به دست آمده است. نشانه‌های ضعیفی در موراوی پیدا شده است. نشانه‌های مشخصی از بافندگی در دوران نوسنگی در سوئیس پیدا شده است.

«در حدود پنج هزار سال پیش از میلاد مردم غارنشین فلات ایران بر اثر تغییراتی که از لحاظ آب و هوا و تشکیل مزارع و چمنزارها به وجود آمد به دشت‌ها روی آوردند و زندگی تازه‌ای را آغاز کردند و در تمدن آن‌ها نسبت به دوران‌های پیشین پیشرفت بیشتری دیده شد. قدیمی‌ترین مردم دشت‌نشین، مردم محل سیلک (Sialk) نزدیک کاشان بودند که آثار زندگی ایشان را در آن‌جا به دست آورده‌اند. ..... چون در همین محل مقداری دوک‌های سنگی و گِلین به دست آورده‌اند تصور می‌رود که مردم آن زمان با صنعت نساجی آشنایی داشته‌اند.»

صنعت نساجی در جریان انقلاب صنعتی رشد چشمگیری داشت.

www.nasajan.net

کاربرد بیوتکنولوژی در صنعت نساجی

کاربرد بیوتکنولوژی در صنعت نساجی، از حدود 100 سال قبل، با به کارگیری آنزیم های آمیلاز استخراج شده از مالت برای زدودن آهارهای نشاسته ای آغاز شد. امروزه با پیشرفت بیوتکنولوژی، راه حل های کم هزینه و مؤثر فزاینده ای در فرآیند های نساجی به وجود آمده است. با پیشرفت های صنعت نساجی، کاهش هزینه در تولید انبوه ضروری به نظر می رسد. بیوتکنولوژی می تواند در هر مرحله از تولید و فرآیندهای تکمیلی آن، از مواد اولیه الیاف تا مرحله تصفیه پساب، باعث صرفه جویی در هزینه ها شود. این فناوری، علاوه بر کاهش هزینه، با کاهش مضرات زیست محیطی ناشی از شوینده ها و مواد شیمیایی، منجر به ایجاد صنعت دوست دار محیط زیست می گردد. از طریق بیوتکنولوژی و استفاده از مواد جایگزین با آثار جانبی کمتر به جای مواد شیمیایی رایج در صنعت نساجی، نه تنها مشکل آلودگی زیست محیطی حل می شود، بلکه کیفیت و پایداری عملیات نیز بهتر می گردد. زمینه های کاربرد بیوتکنولوژی در صنعت نساجی بطور مختصر در جدول بیان شده اند که در ادامه به تشریح هر یک از آنها پرداخته می شود. البته کاربردهای عملی امروزی عمدتاً شامل به کارگیری آنزیم ها به ویژه آمیلازها در آهارگیری، سلولازها در زیست پرداخت کالاهای سلولزی و سنگ شویی کالاهای جین، پروتئازها در عمل آوری پشم و ابریشم و بالاخره آنزیم ها در شوینده ها می باشد. دورنمای استفاده از بیوتکنولوژی در سایر زمینه ها نیز مورد توجه محققان بوده و در حال پیشرفت است.

www.nasajan.net